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精益生产培训

精益生产培训
       精益生产(Lean Production),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
精益生产(Lean Production,简称LP)是美国麻省理工学院数位国 际汽车计划组织(IMVP)的专 家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式,是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专 家、学者,花费5年时间,耗资500万美元,以汽车工业这一开 创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例,经理论化后总结出来的。精益生产方式的优 越性不只体现在生产制造系统,同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等多方面,它是当前工业界的一种生产组织体系和方式,也将成为二十一世纪标准的全 球生产体系。
      精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀 缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一 等人的共同努力,直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
 
核 心思想
       精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括,即:Just In Time(JIT),翻译为中文是“旨在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”。因此有些管理专 家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
 
核 心:
1、追求0库存
      精益生产是一种追求无库存生产,或使库存达到很小的生产系统,为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式,并逐渐形成了一套特色的生产经营体系。
2、追求快反应,即快 速应对市场的变化。
       为了快 速应对市场的变化,精益生产者开发出了细 胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
3、企业内外环境的和谐统一
       精益生产方式成功的关键是把企业的内 部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。
4、人本主义
       精益生产强调人力资源的重要性,把员工的智慧和创 造力视为企业的宝 贵财 富和未来发展的原动力a、尊重员工;b、重视培训;c、共同协作。
5、库存是“祸根”
       高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因,常常出现供货不及时的现象,库存被看作是不可少的“缓冲剂”。但精益生产则认为库存是企业的“祸 害”,其主要理由是:1、库存提 高了经营的成本;2、库存掩盖了企业的问题。
 
效 果
      精益生产主要研究时间和效率 , 精益生产注重提 升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的成功案例已证实::
·精益生产让生产时间减少 90%;
·精益生产让库存减少 90%;
·精益生产使生产效率提 高 60%;
·精益生产使市场缺陷减少 50%;
·精益生产让废品率降 低 50% ;
·精益生产让安 全指数提 升 50%。
 
制造业经常面临的问题
·产能不够无法贴合市场需求
·不能按时按量交货
·人员效率低 下
 库存太高,积压资金
·质量无法达到客户要求
·生产成本太高
·问题重复发生,每日忙于救火
·研发能力不够,量产时浮现大量问题
·供应商无法准时保质保量交货
以上这些问题的解决之道——精益生产:
       精益生产通过消 除企业环节上的不增值活动,来达到压缩成 本、缩短生产周期和改 善质量的目的。
 
优 势
      与大量生产方式相比,日本所采 用的精益生产方式的优 越性主要表现在以下几个方面:
1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统,还是工厂的其他部门,与大量生产方式下的工厂相比,减至1/2;
2、新产品开发周期—可减至l/2或2/3;
3、生产过程的在制品库存—可减至大量生产方式下一般水平的1/10;
4、工厂占用空间—可减至采用大量生产方式下的1/2;
5、成品库存—可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4;
       精益生产方式是追求生产的合理性、高 效性,能够灵活地生产适应需求的高质量产品的生产技 术和管理技 术,其基本原理和诸多方法,对制造业具有积极的意义。精益生产的核 心,即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想,对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
 
目标
“0浪费”为精益生产目标,具体表现在PICQMDS七个方面,目标细述为:
(1)“0”转产工时浪费(Products·多品种混流生产)
将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“0”或接近为“0”。
(2)“0”库存(Inventory·消减库存)
将加工与装配相连接流水化,消 除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为0。
(3)“0”浪费(Cost).
消 除多余制造、搬运、等待的浪费,实现0浪费.
(4)“0”不 良(Quality).
不 良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消 除它,追求0不 良。
(5)“0”故障(Maintenance·提 高运转率).
消 除机械设备的故障停机,实现0故障.
(6)“0”停滞(Delivery·快反应、短交期).
压缩前置时间(Lead time)。为此要消 除中间停滞,实现“0”停滞。
(7)“0”灾害(Safety)。
 
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